為了降低光伏電站度電成本，光伏企業(yè)一直在致力于降低硅料、硅片、電池、組件生產(chǎn)成本，提高電池效率與組件功率。在提高組件功率這一環(huán)節(jié)，除了提高電池效率、組件技術(shù)外，還有一個簡單粗暴的方法，就是提高硅片面積，因此這一兩年來，硅片尺寸越做越大，從之前的156到現(xiàn)在的182、210，那這兩種規(guī)格的硅片誰最具備競爭力呢？

一、硅片為何越做越大

隨著技術(shù)進步，單晶硅片尺寸是在不斷變大的。2012年以前，單晶硅片尺寸主要為邊距156mm和125mm兩種類型。2013年底，隆基、中環(huán)等五個主要廠家牽頭統(tǒng)一了標準為156.75mm的硅片尺寸。

2018年5月27日，在由光伏新聞和保利協(xié)鑫聯(lián)合主辦的第二屆硅晶體生長技術(shù)交流會上，保利協(xié)鑫CTO萬躍鵬博士就指出，大尺寸硅片是硅片企業(yè)未來的一個發(fā)展方向，但需要產(chǎn)業(yè)鏈通力合作。


而今隆基、中環(huán)分別推出166mm、182和210mm尺寸的大硅片。究其原因，即是硅片尺寸的不斷變大可為下游各環(huán)節(jié)帶來諸多方面的降本增效，大硅片降本主要來源于“通量”及“面積周長增幅不一致”帶來的降本效應(yīng)。

“通量”帶來的降本效應(yīng)即是指硅片變大后產(chǎn)能增加，而相應(yīng)的設(shè)備、人力等無需增加帶來的降本效應(yīng)。在電池環(huán)節(jié)，電池產(chǎn)線生產(chǎn)速率以片計算，當硅片面積變大后，電池產(chǎn)能相應(yīng)增加，帶來人工、折舊、三項費用等的攤薄，M12相比M2電池可節(jié)約0.08元/W，降幅25.6%。組件環(huán)節(jié)類似，產(chǎn)能增加帶來人工折舊的攤薄。

“面積周長增幅不一致”帶來的降本效應(yīng)主要體現(xiàn)在組件端及終端電站，即硅片和組件尺寸變大后，邊框、焊帶等的用量相應(yīng)增加，但增幅小于尺寸面積增幅，而由此可帶來每瓦成本的節(jié)省。該效應(yīng)主要體現(xiàn)在組件端的邊框、焊帶，以及終端電站的支架等。

大硅片還可帶來組件端的效率增加。由于采用更大的硅片及電池，使得電池占組件面積增加，進而在電池片效率相同的情況下，提高組件功率。根據(jù)測算，在電池效率相同的情況下，M12硅片相比M2硅片在組件效率上可提升0.7%。

二、182、210硅片的優(yōu)劣

166硅片充分照顧了2019年之前的硅片、電池、組件老產(chǎn)能的兼容能力，硅片、電池、組件改造成本最低，可以說166對老產(chǎn)能來說是最優(yōu)的硅片尺寸，最容易大量推廣。對于新產(chǎn)能則可以利用更大的硅片進一步降低成本，目前存在182mm與210mm兩種路線

1、182硅片的優(yōu)劣

近日，隆基聯(lián)合六家光伏企業(yè)倡議發(fā)布182mm×182mm硅片標準，他們稱之為M10。他們倡議將182mm×182mm硅片尺寸作為研發(fā)下一代硅片、電池、組件產(chǎn)品的標準尺寸，以推動整個行業(yè)建立基于統(tǒng)一標準的供應(yīng)鏈體系，實現(xiàn)裝備制造體系和客戶應(yīng)用體系的標準化，推動整個行業(yè)的良性發(fā)展。

晶科則認為，應(yīng)該有幾個考量維度：第一、版型設(shè)計的可行性，上下游包括電池片環(huán)節(jié)、玻璃背板等輔材、逆變器和支架的匹配、集中箱運輸、上下料的復(fù)雜度、人員安裝的人體工學(xué)和安全、安裝和維護的便利性等；第二、組件功率和組件效率，既要遷就包裝尺寸、也要保證高功率，同時減少封裝損失，提高組件有效發(fā)電面積，提高能量密度，從能塞進集裝箱的最優(yōu)尺寸倒推硅片尺寸；第三、該規(guī)格采納企業(yè)越多，規(guī)模成本越低，上下游協(xié)同性越強。基于這三個關(guān)鍵點，182mm無疑是目前最理想的硅片尺寸標準和組件尺寸標準。因為它功率可觀、運輸可行、成本可控、且應(yīng)者云集。

182硅片在一定程度上照顧了硅片、電池、組件產(chǎn)線的兼容能力，降本增效的能力比166硅片強。對組件企業(yè)來說，相對210而言，182尺寸的硅片、電池在市場上容易購買，如果不好買210尺寸的電池片，需要溢價才能買得到，對組件企業(yè)來說，就沒意義了。為什么210的硅片、電池片不好買，小編獲悉，2019年之前的單晶爐的副室尺寸不夠大，切210硅片的單晶硅棒無法通過副室進入上爐筒，而切182硅片的單晶硅棒可以通過。

2、210硅片的優(yōu)劣

210硅片降本增效能力最強，比較適合想彎道超車的新建硅片、電池、組件企業(yè)，但是在實際生產(chǎn)運輸過程中會碰到很多的問題：

1、熱斑、切片損失、裂片、支架及逆變器兼容等問題；

2、運輸問題：如下圖2所示，集裝箱寬2.35米，高2.58米，根據(jù)集裝箱高度為2580mm的邊界條件，我們可以推算出組件的寬度：2580（集裝箱門高）—100（裝卸余量）—（105+105）（兩個托盤的高度與包裝）=1180+1180。因此，集裝箱決定了組件的寬度最多只能有1180mm。而寬度為1180mm的組件要是裝六列電池片，電池片的寬度不能超過190。因此，天合發(fā)布的210量產(chǎn)組件規(guī)格才選用五列、三分片封裝，把寬度控制在了1.1米以內(nèi)。但這又有新的問題，按照組件電路設(shè)計，最優(yōu)的封裝方式必是偶數(shù)列，奇數(shù)的封裝方式就必須增加一條“跳線”以湊成偶數(shù)形式，這一條“跳線”是有成本的，會使得玻璃、EVA、背板整體增寬1.2cm,并且額外多消耗一條總長2米的匯流條（因跳線，奇數(shù)列的210組件每塊毛估估要額外增加6元左右的成本），另一個小問題是三分片的封裝問題，電池片一切為三，中間的那一片電池兩邊都有切割損傷，無論怎樣封裝，似乎都會有漏電風(fēng)險。210是可以在制造環(huán)節(jié)帶來些“通量價值”，但因硅片過大帶來的封裝難題又會把相關(guān)價值反噬掉很多。

綜上所述，182、210三種規(guī)格的硅片各領(lǐng)風(fēng)騷，未來誰能一統(tǒng)硅片江湖未有定數(shù)。從各種信息來看，166的出現(xiàn)更多的是考慮產(chǎn)品在系統(tǒng)端的價值，即提高組件功率與電流，即提高串功率以降低BOS成本，在166基礎(chǔ)上做182剛好達到集裝箱容許的極限，電流可與15A逆變器相匹配，BOS成本比210節(jié)省2.5分/W以上(固定支架)，如使用跟蹤支架BOS成本節(jié)省可達5分/W以上。行業(yè)上下游生態(tài)系統(tǒng)更應(yīng)該看組件尺寸，再由組件尺寸決定硅片尺寸，這才是一個合理的邏輯，我們真正需要的不是大硅片，而是大組件。