2011年以來，光伏行業(yè)進入“寒冬”，全國1/3的光伏企業(yè)處于半停產狀態(tài)，一些勉強維持的企業(yè)也被虧損陰影所困擾。然而晶龍集團卻生機勃勃：2011年實現(xiàn)銷售收入261.8721億元，利稅20.7875億元。今年以來，已接到硅片和電池片訂單140余兆瓦，各生產線正滿負荷生產。如此“奇跡”是如何產生的？面對記者的探求，董事長靳保芳歸因于晶龍全方位、高標準的質量管理。品質管理：高標準、嚴要求，不讓一片不合格品流入市場 在晶龍集團品質部檢測室，身穿白色質檢服、頭戴質檢帽、只露出兩只眼睛的質檢員們正熟練地對單晶硅片進行檢測。每個硅片上夾著一張標簽，上面詳列著各種編號數據。品質部經理柳志強說：“只要有這張標簽，從拉晶、切方、線切、清洗每個環(huán)節(jié)的數據以及生產、檢測人員的名單，我們都能查出來。”

一張小標簽的背后是晶龍著力打造一流的產品質量管理體系的不懈努力。在國內光伏業(yè)界，晶龍率先建立起了一整套完善的產品質量監(jiān)督流程，每個生產環(huán)節(jié)都有記錄，質量參數追蹤一目了然。2011年10月，他們對《硅單晶質量標準》、《硅單晶方棒質量標準》和《太陽能級硅單晶片質量標準》進行了修訂，對產品的氧、碳含量以及外觀與尺寸精確等要求做了進一步收緊。為了落實質量標準，晶龍將單晶質量控制情況與員工業(yè)績掛鉤。一次，晶龍集團一家下屬單位生產的一批單晶硅棒出現(xiàn)了質量問題，怎么辦？董事長靳保芳帶領集團所有的生產管理人員一番“噼里啪啦”,將這批問題單晶砸得粉碎。事后，靳保芳帶頭自罰工資1萬元。
對標生產：樹標桿、找不足，千方百計提高生產質量

記者在參加晶龍集團管理干部大會時，看到場外的對標展覽吸引了許多人。展牌用柱狀或線狀圖形對比各生產單位的產量、成品率、成本等數據以及發(fā)展趨勢。從這里，大家可以找到自己單位與集團最高水平的差距，集團的最高水平成為許多單位下一步努力的方向。

“分廠緊盯集團冠軍，集團瞄準業(yè)界一流”。對標活動中，產品質量作為一項體現(xiàn)企業(yè)生產水平的重要指標成為對標比武的關鍵內容。晶龍企業(yè)技術中心每月都會下發(fā)《質量簡報》，對各公司成品率等情況進行對比排名。

集團下屬單位紛紛亮出各式招數提高生產質量。“我們把一級品成品率作為考核重點，實行末位問責制。”硅片制造部經理王文江說。

對標活動使得一些先進的管理辦法或生產方式，迅速在整個集團得到推廣。據下屬松宮公司生產部部長李紅友介紹，對標活動使該公司2011年80型爐拉晶成品率較上年度提升了2.54個百分點，每公斤單晶的生產成本降低了1元。
科技創(chuàng)新：高水平、全方位，為質量提升建立技術保障

在晶龍企業(yè)技術中心，工作人員遞給記者一本厚厚的《晶龍集團科技創(chuàng)新項目匯編》，里面收錄了2011年晶龍集團所有的創(chuàng)新成果共計336項。一個省級科技中心、三個研發(fā)機構、兩個實驗室、兩個博士后工作站，一支150余名國內外專家組成的科研團隊……匯成了晶龍強大的科技創(chuàng)新實力。

2011年，晶龍世界首創(chuàng)的“晶楓”準單晶鑄錠技術將多晶硅光電轉換效率提升到18.5%，遠遠高出同行業(yè)16.8%的平均水平。“賽秀”技術則使晶龍單晶硅光電轉換率達到19.2%，領先國際一流水平。此外，晶龍掌握和儲備的多項光伏行業(yè)領先技術正持續(xù)不斷轉化為市場競爭力和先進生產力：摻鎵硅單晶專利產品在行業(yè)內率先實現(xiàn)了產業(yè)化推廣，電池轉換效率實現(xiàn)了高效穩(wěn)定無衰減；率先掌握的N型高壽命單晶生產工藝，可使太陽能電池光電轉換效率達到22%以上，比現(xiàn)在流行的P型單晶高出3個百分點。

晶龍還利用旗下石墨、石英、設備制造等輔助產業(yè)鏈條優(yōu)勢，從生產設備及輔助耗材入手進行技術創(chuàng)新，帶動主業(yè)生產質量的提升。晶龍自產的高純夾層噴涂石英坩堝可使拉制出的單晶硅成品率高出同行10個百分點……

記者感言 “質量是企業(yè)的生命。”晶龍集團董事長靳保芳如是定義質量對于一個企業(yè)的重要性。現(xiàn)實中，一個又一個企業(yè)因為產品質量問題而聲譽受損甚至關張倒閉的事例，無不證明此言非虛。企業(yè)的設備更新、工藝改良、科技創(chuàng)新、強化管理，根本目的只有一個，就是生產出質量更高更好的產品，而產品質量水平的高低，也正是一個企業(yè)綜合水平的真實反映。沒有高質量，就沒有產品的市場競爭力，就沒有企業(yè)的市場美譽度。行業(yè)危機中晶龍的出色表現(xiàn)，也再一次充分證明，企業(yè)的生與死、盛與衰,最終還是掌握在企業(yè)自己手中。