此前就有業(yè)內人士稱，2017年動力電池降價20%以上已經成為定局，只是如何在保證利潤的前提下，如何實現這個降價目標成為動力電池企業(yè)的當務之急。

 

目前國家對動力電池設置了產能門檻，有消息稱產能門檻可能由去年底提出的8GWh調整至4GWh，這一舉措在扭轉動力電池整體產能過剩、企業(yè)平均出貨量不大的同時，還將有利于加快中國動力電池實現規(guī)?；a，從而更早實現成本的下降。

 

在拓新天機器人科技有限公司總經理趙雪林看來，受市場和政策等大環(huán)境影響，電池企業(yè)的利潤將會大幅度的壓縮，不過這也將推動動力電池企業(yè)的轉型和升級，因而大家紛紛提出產品標準化、生產自動化、企業(yè)規(guī)?；⒐芾硇畔⒒韧緩?，來嚴控電池成本。

 

標準化生產成降本有效途徑

 

可以看到，動力電池企業(yè)實現規(guī)模化和標準化生產，是目前動力電池企業(yè)降本的一條有效的路徑，“實現規(guī)模化之后，研發(fā)成本、制造成本被分攤，成本就能降下來。”趙雪林建言道，目前國內電池標準還未明確，走規(guī)?；牡缆坊蛟S會存在一定的風險。

 

“同樣，PACK模組實現標準化之后，可以降低PACK設計成本和售后成本。同時提高電池梯次利用率，充分利用淘汰的動力電池殘余價值。”河南鋰想動力科技有限公司副總經理吳陽認為，從電動車的正向設計來講，對電池的控制部分與整車的控制部分進行集成化設計，可以有效的降低PACK成本。對BMS系統及其電控器件進行整合，減少車對電池非儲能功能的需求，從而簡化電池結構和功能，同樣也可以降低PACK成本。

 

另外值得注意的是，目前動力電池行業(yè)的普遍成品達成率不足80%，因此提升成品率也是動力電池企業(yè)實現降本的有效途徑。這樣一來，動力電池企業(yè)就需要調整自身產品乃至技術路線，甚至需要實現產線的全面升級和改造。

 

“一是在一定的原材料成本條件下，通過技術進步實現產能提升。對于電池企業(yè)，尤其是中小電池企業(yè)來說，從技術研發(fā)著手，提升產品合格率，是降低成本的有效途徑；二是提高交易效率，降低交易成本。”吳陽表示，這才是實現動力電池企業(yè)降本突圍的主要路徑。

 

同時，他還進一步指出，提高人員素質、設備精度、自動化程度，原材料的純度和一致性是提升良率的根本方法。以18650動力電芯為例，目前國內從投料到成品良率普遍在80%多一點，考慮到配組率的話可能還要低3%~5%；目前國外電芯良率普遍在95%以上，這之間的差距顯而易見。

 

電芯的良率有待提升

 

眾所周知，動力電池產線變換加速，除了技術進步和市場需求的推動之外，還有一個原因就是政策對電池產品性能的要求不斷變換，有些企業(yè)的產線剛建好，政策風向一變，動力電池企業(yè)就必須要更改自己的產線。

 

目前動力電池企業(yè)的發(fā)展受制于政策，政策的調整給行業(yè)帶來的影響力極大。“政策的制定關乎著動力電池企業(yè)的發(fā)展方向，政策的連貫性和平民化，有助于動力電池企業(yè)發(fā)展平穩(wěn)和成本的降低。”業(yè)內專家認為，依賴于政策發(fā)展的新能源汽車產業(yè)，亟需一個符合行業(yè)發(fā)展的標準來引導。

 

此前，比亞迪宣布將動力電池從汽車電子業(yè)務部門拆分獨立運營，而上汽集團與寧德時代也以超百億元規(guī)模的大手筆投入新能源汽車電池領域，成立了時代上汽動力電池有限公司和上汽時代動力電池系統有限公司。

 

有業(yè)內人士表示，動力電池公司通過合資方式聯合車企不僅可以延伸產業(yè)鏈，同時在產品契合度上也會大幅提升。而伴隨著能量密度、使用壽命、安全性、可靠性等顯著提升，相信未來幾年內令人“頭疼”的成本問題，也能得到相應的控制。