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位于渝北區(qū)的中國船舶重工集團中國海裝股份有限公司(以下簡稱中國海裝)，利用LiGa大數(shù)據(jù)運維平臺，將全國上百個風(fēng)場連在一起，把千里之外的數(shù)據(jù)采集回來，工程師坐在辦公室，就能了解出風(fēng)場運行情況，判斷風(fēng)機故障診斷，并運用大數(shù)據(jù)將解決方案反饋到風(fēng)場，快速解決。
智能機器人替代人工操作
近日，記者來到中國海裝車間，一臺智能機器人正在為風(fēng)電機組的偏航軸承擰緊螺栓。
“以前，一百多顆螺栓往往需要兩個人花上兩個多小時才能擰完，而現(xiàn)在，機器人上陣，只需40分鐘即可完成。”中國海裝負責(zé)人告訴記者，機器人除了帶來生產(chǎn)效率的提升，在工藝上也有著明顯優(yōu)勢。以往的裝配生產(chǎn)工序中，偏航、變槳軸承裝配工序中的螺栓完全由人工進行安裝，耗時長、勞動強度大，且還存在力矩不一致、不達標等問題。
記者在現(xiàn)場看到，智能機器人的手臂具備自動識別、智能判斷的能力，可以用激光識別、校準每一枚螺栓的位置，而且擰緊每一顆螺栓的力度都有記錄可以查詢，產(chǎn)品質(zhì)量得到充分保證，真正實現(xiàn)了全自動、無人化的操作。
記者獲悉，中國海裝的組裝車間已經(jīng)引入兩臺智能機器人，于去年11月正式投入使用。投用后，不僅安裝時間相比人工節(jié)省了2/3，力度也能保持一致，次品率降低了9成以上；此外機器人還能24小時連續(xù)工作。而這些，都是人工作業(yè)所無法達到的。
工程師足不出戶檢修機組
記者在中國海裝LiGa大數(shù)據(jù)中心的中央監(jiān)控室里看到，20多個工程師天天在中心值守，當風(fēng)場發(fā)電機組出現(xiàn)機故障時，中央監(jiān)控系統(tǒng)就會自動報警，發(fā)電機組故障的信息和數(shù)據(jù)就會呈現(xiàn)在工程師面前，經(jīng)過“會診”，一份專業(yè)的故障處理方案便會通過大數(shù)據(jù)反饋到現(xiàn)場，由現(xiàn)場工程師解決。
LiGa大數(shù)據(jù)平臺就像巨大的神經(jīng)中樞，全國各地風(fēng)電場數(shù)據(jù)持續(xù)接入聯(lián)結(jié)成一張數(shù)據(jù)的“網(wǎng)”，一組組實時運行數(shù)據(jù)便構(gòu)成了風(fēng)場及機組健康狀況的“晴雨表”。
“過去，我們需在每個風(fēng)電場派駐運維專家和運維團隊，每個風(fēng)電場需要4到5個工程師值守，自從有了這個大數(shù)據(jù)中心，通過運維平臺，工程師足不出戶就能了解各個風(fēng)電場的實時運行狀態(tài)，實現(xiàn)故障檢修信息平臺化，對疑難問題進行在線‘診斷治療’。”中國海裝LiGa大數(shù)據(jù)中心工程師張傳江介紹道。
以一個50000千瓦的標準風(fēng)場為例，如今現(xiàn)場僅需1到2個工程師值守；不合格品審理平均時間下降10個小時，效率提升45.76%；同時，對比上線前后3個月運行質(zhì)量指標，風(fēng)機平均無故障間隔運行時間MTBF提升18%。
大數(shù)據(jù)中心助力構(gòu)建智慧風(fēng)場
經(jīng)過多年不斷探索，中國海裝企業(yè)數(shù)字化建設(shè)也迎來“開花結(jié)果”時。
2016年至今，中國海裝已建設(shè)完成了風(fēng)電機組管理系統(tǒng)LiGa平臺。目前，LiGa平臺已經(jīng)接入了30個風(fēng)場的1000臺風(fēng)機。近3年來存儲和處理了來自9大類設(shè)備的所有運維相關(guān)歷史及實時數(shù)據(jù)約200TB。
“無論是采集的風(fēng)場數(shù)據(jù)的種類，還是數(shù)量和規(guī)模，LiGa平臺都處于行業(yè)領(lǐng)先水平。”中國海裝高級大數(shù)據(jù)專家張方紅博士介紹，以大數(shù)據(jù)中心為“首腦”，還可實現(xiàn)多項運維智能服務(wù)。
截至目前，LiGa運維平臺運行大半年以來，已有853臺/27個風(fēng)場2.0MW風(fēng)機運行數(shù)據(jù)接入大數(shù)據(jù)平臺，并形成“故障解決方案庫”，包含了故障1000多類，其中疑難故障100余類。“這也是我們海裝智慧風(fēng)場的一部分，目標就是讓風(fēng)場的運維更加智能，風(fēng)場的管理更加智慧。”張方紅說，風(fēng)電產(chǎn)業(yè)現(xiàn)在已經(jīng)進入了一個精益求精的時代，指標優(yōu)、效益好、管理強才是優(yōu)質(zhì)風(fēng)場的標桿。
智能機器人替代人工操作
近日，記者來到中國海裝車間，一臺智能機器人正在為風(fēng)電機組的偏航軸承擰緊螺栓。
“以前，一百多顆螺栓往往需要兩個人花上兩個多小時才能擰完，而現(xiàn)在，機器人上陣，只需40分鐘即可完成。”中國海裝負責(zé)人告訴記者，機器人除了帶來生產(chǎn)效率的提升，在工藝上也有著明顯優(yōu)勢。以往的裝配生產(chǎn)工序中，偏航、變槳軸承裝配工序中的螺栓完全由人工進行安裝，耗時長、勞動強度大，且還存在力矩不一致、不達標等問題。
記者在現(xiàn)場看到，智能機器人的手臂具備自動識別、智能判斷的能力，可以用激光識別、校準每一枚螺栓的位置，而且擰緊每一顆螺栓的力度都有記錄可以查詢，產(chǎn)品質(zhì)量得到充分保證，真正實現(xiàn)了全自動、無人化的操作。
記者獲悉，中國海裝的組裝車間已經(jīng)引入兩臺智能機器人，于去年11月正式投入使用。投用后，不僅安裝時間相比人工節(jié)省了2/3，力度也能保持一致，次品率降低了9成以上；此外機器人還能24小時連續(xù)工作。而這些，都是人工作業(yè)所無法達到的。
工程師足不出戶檢修機組
記者在中國海裝LiGa大數(shù)據(jù)中心的中央監(jiān)控室里看到，20多個工程師天天在中心值守，當風(fēng)場發(fā)電機組出現(xiàn)機故障時，中央監(jiān)控系統(tǒng)就會自動報警，發(fā)電機組故障的信息和數(shù)據(jù)就會呈現(xiàn)在工程師面前，經(jīng)過“會診”，一份專業(yè)的故障處理方案便會通過大數(shù)據(jù)反饋到現(xiàn)場，由現(xiàn)場工程師解決。
LiGa大數(shù)據(jù)平臺就像巨大的神經(jīng)中樞，全國各地風(fēng)電場數(shù)據(jù)持續(xù)接入聯(lián)結(jié)成一張數(shù)據(jù)的“網(wǎng)”，一組組實時運行數(shù)據(jù)便構(gòu)成了風(fēng)場及機組健康狀況的“晴雨表”。
“過去，我們需在每個風(fēng)電場派駐運維專家和運維團隊，每個風(fēng)電場需要4到5個工程師值守，自從有了這個大數(shù)據(jù)中心，通過運維平臺，工程師足不出戶就能了解各個風(fēng)電場的實時運行狀態(tài)，實現(xiàn)故障檢修信息平臺化，對疑難問題進行在線‘診斷治療’。”中國海裝LiGa大數(shù)據(jù)中心工程師張傳江介紹道。
以一個50000千瓦的標準風(fēng)場為例，如今現(xiàn)場僅需1到2個工程師值守；不合格品審理平均時間下降10個小時，效率提升45.76%；同時，對比上線前后3個月運行質(zhì)量指標，風(fēng)機平均無故障間隔運行時間MTBF提升18%。
大數(shù)據(jù)中心助力構(gòu)建智慧風(fēng)場
經(jīng)過多年不斷探索，中國海裝企業(yè)數(shù)字化建設(shè)也迎來“開花結(jié)果”時。
2016年至今，中國海裝已建設(shè)完成了風(fēng)電機組管理系統(tǒng)LiGa平臺。目前，LiGa平臺已經(jīng)接入了30個風(fēng)場的1000臺風(fēng)機。近3年來存儲和處理了來自9大類設(shè)備的所有運維相關(guān)歷史及實時數(shù)據(jù)約200TB。
“無論是采集的風(fēng)場數(shù)據(jù)的種類，還是數(shù)量和規(guī)模，LiGa平臺都處于行業(yè)領(lǐng)先水平。”中國海裝高級大數(shù)據(jù)專家張方紅博士介紹，以大數(shù)據(jù)中心為“首腦”，還可實現(xiàn)多項運維智能服務(wù)。
截至目前，LiGa運維平臺運行大半年以來，已有853臺/27個風(fēng)場2.0MW風(fēng)機運行數(shù)據(jù)接入大數(shù)據(jù)平臺，并形成“故障解決方案庫”，包含了故障1000多類，其中疑難故障100余類。“這也是我們海裝智慧風(fēng)場的一部分，目標就是讓風(fēng)場的運維更加智能，風(fēng)場的管理更加智慧。”張方紅說，風(fēng)電產(chǎn)業(yè)現(xiàn)在已經(jīng)進入了一個精益求精的時代，指標優(yōu)、效益好、管理強才是優(yōu)質(zhì)風(fēng)場的標桿。
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