一、PEM與AEM：不是對立，而是互補

PEM電解槽依靠質子交換膜傳導H?離子，催化劑多為鉑、銥等貴金屬，系統(tǒng)結構緊湊、效率高、壓力適應性強，適合高端工業(yè)制氫、航天、軍用等場景。但其存在三大問題：

·催化劑成本極高，且資源稀缺

·膜材料長期依賴進口，卡脖子風險高

·高純水運行要求增加系統(tǒng)復雜性和運維成本

相比之下，AEM采用堿性工作環(huán)境，傳導OH?離子，可使用非貴金屬催化劑（如NiFe、Co、Mn）和低成本聚合物膜，具備以下特點：

因此，PEM適合對性能要求極高的核心場景，而AEM則更具成本效益優(yōu)勢，更適合規(guī)?；茝V、綠色能源配套、分布式制氫等新興市場。

二、AEM當前面臨的核心挑戰(zhàn)

盡管具備理論優(yōu)勢，AEM技術距離廣泛商用仍存在一定差距。其發(fā)展瓶頸不僅是“膜的問題”，更涉及材料體系、界面工程、系統(tǒng)設計等多維度挑戰(zhàn)：

1.膜材料的穩(wěn)定性和導電性仍需突破

AEM膜需要同時具備以下性能：

·強堿穩(wěn)定性（抵抗脫氮、鏈斷裂）

·高OH?導電率（>50 mS/cm）

·良好機械強度與柔韌性

·可批量制備的工藝性

但目前主流膜材料普遍存在“使用壽命短、導電性不足”的問題，實際運行壽命多在3000–8000小時，難以滿足長期工業(yè)運行需求。導電性與膜厚度之間也存在權衡，薄膜導電性強但易損，厚膜耐久性好但電阻高。

2.氣體交叉帶來安全與效率隱患

由于OH?遷移機制，AEM更容易出現(xiàn)氫氣穿透至陽極腔體，形成可燃混合氣，尤其在啟動、間歇運行階段風險更高。因此：

·膜氣密性設計需加強

·氣液分離系統(tǒng)與背壓系統(tǒng)需更精細控制

·壓力分布管理與槽體密封結構成為系統(tǒng)工程關鍵

3.工程化和系統(tǒng)控制仍處初級階段

AEM堆體裝配、氣液管理、PID控制、電源適配等方面尚未形成成熟的工程體系。系統(tǒng)層面仍面臨：

·堆體一致性與可維護性差

·系統(tǒng)打造成本較高

·自動控制/數(shù)據(jù)采集平臺薄弱

要實現(xiàn)工程級系統(tǒng)可靠性，需從設計—制造—測試全過程形成閉環(huán)迭代機制。

三、突圍路徑：AEM應從“材料+系統(tǒng)”雙輪驅動

AEM技術突破不能依靠“單點創(chuàng)新”，而需要材料科學與系統(tǒng)工程的協(xié)同演進。

? 材料端：

·高穩(wěn)定性膜開發(fā)：開發(fā)交聯(lián)改性、納米復合等多種策略，目標壽命≥10,000小時

·低成本催化劑體系優(yōu)化：NiFeLDH、CoOx等非貴金屬催化劑結構控制，提高活性與穩(wěn)定性

·界面結合增強技術：通過原位生長、界面活化處理等工藝，提高MEA整體一致性

? 工程端：

·堆體模塊化設計：標準化極板、密封墊圈、快裝結構，提升裝配效率與維修便捷性

·智能控制系統(tǒng)開發(fā)：構建基于溫度、電壓、電流、氣體流速等多參量的監(jiān)控控制邏輯

·BOP優(yōu)化集成：氫氣凈化、液位控制、氣液分離模塊集成一體化，提高系統(tǒng)緊湊性與安全性

四、市場落點：AEM更適合這些“新型氫能場景”

在當前綠氫應用多元化趨勢下，AEM技術尤其適合下列場景的推廣應用：

·分布式可再生能源配套制氫

如光伏/風電基地配套小型綠氫系統(tǒng)，可就地制氫、緩解棄電、提高消納比例優(yōu)勢：適應波動負載，系統(tǒng)成本低，部署靈活

·零碳園區(qū)/工業(yè)副產氫提純再利用

與燃料電池、儲氫系統(tǒng)組合構建氫熱電聯(lián)供系統(tǒng)，實現(xiàn)能源閉環(huán)利用優(yōu)勢：適合本地能源自給，氫氣可用可儲

·高校科研與實驗用氫平臺

小型AEM電解槽可替代高壓氫瓶，為科研提供安全、按需產氫的方案優(yōu)勢：純度高、占地小、安全性優(yōu)于儲氫鋼瓶

·城市級加氫站原位制氫

可利用市電或光伏+儲能系統(tǒng)進行場站內制氫，替代遠距離氫氣運輸優(yōu)勢：節(jié)約氫運成本，響應時間快，建設周期短

五、未來展望：AEM的產業(yè)化“窗口期”已至

在政策、市場和技術三重驅動下，AEM水電解正在邁過“從實驗室到工程”的門檻期。預計未來3–5年內，AEM將在如下方向實現(xiàn)突破：

·國產膜與非貴金屬催化劑形成供應鏈規(guī)?；?/p>

·AEM堆體實現(xiàn)標準化、模塊化批量制造

·與新能源配套部署的系統(tǒng)工程案例不斷落地

·商業(yè)模式從“設備銷售”向“綠氫整體解決方案”轉變