值得注意的是，去年國(guó)內(nèi)多家企業(yè)已經(jīng)配置了全自動(dòng)的模組生產(chǎn)線，產(chǎn)能得到了明顯的提升且生產(chǎn)品質(zhì)也有所提高。與此同時(shí)，伴隨著智能化設(shè)備在動(dòng)力電池生產(chǎn)、組裝等環(huán)節(jié)的不斷介入，MES系統(tǒng)也被各大電芯與電池PACK廠商廣泛應(yīng)用。

 

PACK是連接上游和下游的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

 

MES是Manufactory Executive System的簡(jiǎn)稱(chēng)，動(dòng)力電池企業(yè)要想實(shí)現(xiàn)智能化制造，就要借助MES系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)質(zhì)量監(jiān)控、工藝重要參數(shù)監(jiān)控、產(chǎn)量及質(zhì)量數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)查詢(xún)、追溯生產(chǎn)過(guò)程并實(shí)現(xiàn)無(wú)紙化的生產(chǎn)管理。

 

目前看來(lái)，智能化的鋰電池模組線及PACK生產(chǎn)線的出現(xiàn)，成為動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的一種新的思路。另外，鋰電行業(yè)機(jī)器人應(yīng)用已經(jīng)過(guò)了試水階段，并且在行業(yè)內(nèi)已經(jīng)有了較為成熟的案例。

 

PACK定制化仍是主流

 

動(dòng)力電池的自動(dòng)化集成業(yè)務(wù)一般包含模組和PACK的全自動(dòng)/半自動(dòng)組裝線、自動(dòng)化設(shè)備集成、信息采集與傳輸（MES）、無(wú)人化車(chē)間軟硬件管理系統(tǒng)。

 

PACK作為動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)、設(shè)計(jì)和應(yīng)用的關(guān)鍵步驟，是連接上游電芯生產(chǎn)與下游整車(chē)運(yùn)用的核心環(huán)節(jié)，需要大量成熟技術(shù)的相互交叉與協(xié)作，主要包括電池管理系統(tǒng)的定制化開(kāi)發(fā)技術(shù)、熱管理技術(shù)、電流控制和檢測(cè)技術(shù)、模組拼裝設(shè)計(jì)技術(shù)、鋁合金動(dòng)力電池外箱鑄造技術(shù)、計(jì)算機(jī)虛擬開(kāi)發(fā)技術(shù)等。

 

“動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK的定制化程度很高，針對(duì)不同整車(chē)廠商的不同車(chē)型，動(dòng)力電池系統(tǒng)的性能參數(shù)和指標(biāo)要求差別較大，需與具體車(chē)型嚴(yán)格匹配，要求動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK的設(shè)計(jì)、開(kāi)發(fā)和調(diào)試均需與汽車(chē)整車(chē)設(shè)計(jì)理念相結(jié)合。”北京普萊德新能源電池科技有限公司常務(wù)副總裁楊槐表示，PACK需要按照整車(chē)設(shè)計(jì)理念規(guī)劃動(dòng)力電池系統(tǒng)的指標(biāo)和參數(shù)，并經(jīng)過(guò)多次性能測(cè)試和匹配性測(cè)試，才能大規(guī)模生產(chǎn)和應(yīng)用。

 

電池PACK自動(dòng)化分選機(jī)

 

楊槐告訴記者，動(dòng)力電池系統(tǒng)研發(fā)需根據(jù)車(chē)廠客戶(hù)定制的具體需求進(jìn)行，經(jīng)過(guò)立項(xiàng)、方案設(shè)計(jì)、內(nèi)部試制、樣品測(cè)試、聯(lián)調(diào)聯(lián)試、國(guó)標(biāo)認(rèn)證、產(chǎn)品定型、向工信部交申請(qǐng)、工信部審查、工信部發(fā)布公告等階段，從立項(xiàng)到實(shí)現(xiàn)銷(xiāo)售的周期較長(zhǎng)，通常從設(shè)備制造到交貨需要3-6個(gè)月的時(shí)間。

 

由于當(dāng)前市場(chǎng)上各家汽車(chē)廠商的要求不同，所以幾乎沒(méi)有兩家車(chē)企的模組和生產(chǎn)工藝是一樣的，這也對(duì)自動(dòng)化產(chǎn)線提出了更多的要求。

 

“好的自動(dòng)化生產(chǎn)線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還需要重點(diǎn)關(guān)注其兼容性和‘整線節(jié)拍’。由于模組的不固定，所以來(lái)料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化。生產(chǎn)線的兼容性就顯得尤其重要。”江蘇拓新天機(jī)器人科技有限公司副總經(jīng)理馬志樂(lè)指出。

 

而馬志樂(lè)提到的“整線節(jié)拍”，是指整條自動(dòng)線平均到每個(gè)工作站的工作時(shí)間節(jié)拍而非傳統(tǒng)意義上見(jiàn)到的流水線。傳統(tǒng)的生產(chǎn)線上，從上個(gè)工作站完成后傳送到下個(gè)工作站，總有工作站在等待，這樣就浪費(fèi)了節(jié)拍和效率。

 

由此可見(jiàn)，動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK的核心難點(diǎn)在于定制化的市場(chǎng)需求。優(yōu)質(zhì)的動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK能夠基于車(chē)廠客戶(hù)不同車(chē)型的個(gè)性化需求，對(duì)動(dòng)力電池BMS方案、熱管理、空間尺寸、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、系統(tǒng)接口、IP等級(jí)和防護(hù)等進(jìn)行定制化研發(fā)與設(shè)計(jì)，通過(guò)各種成熟技術(shù)的交互使用實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池組各模塊的有機(jī)結(jié)合，保障核心儲(chǔ)能裝置電芯的安全性和穩(wěn)定性，同時(shí)有效升動(dòng)力電池系統(tǒng)與不同廠商的不同車(chē)型的匹配性和應(yīng)用性。

 

“由于PACK的定制化程度很高，導(dǎo)致PACK很難真正的標(biāo)準(zhǔn)化，不過(guò)目前新能源大巴車(chē)的動(dòng)力電池正在走標(biāo)準(zhǔn)化的路線。”楊槐坦言，早在2010年，普萊德就想實(shí)現(xiàn)PACK的標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)線，但是由于各種因素并未大規(guī)模推廣。

 

自動(dòng)化生產(chǎn)是電池行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)

 

PACK系統(tǒng)是為電芯服務(wù)的，需要保證一致性和高可靠性。關(guān)鍵因素有兩點(diǎn)，其一使用自動(dòng)化程度高的先進(jìn)智能裝備，從生產(chǎn)環(huán)節(jié)上進(jìn)行控制，保證電池在每個(gè)制造節(jié)點(diǎn)上的一致性；其二提升PACK工藝水平。據(jù)楊槐透露，不久之后，普萊德會(huì)推出PACK的模組自動(dòng)化生產(chǎn)線，主要適用于電動(dòng)大巴的動(dòng)力電池上。

 

對(duì)于當(dāng)前的PACK行業(yè)來(lái)說(shuō)，一般需要承擔(dān)兩個(gè)主要功能：傳送和檢測(cè)。目前各大龍頭廠家普遍應(yīng)用了全自動(dòng)的PACK組裝產(chǎn)線，當(dāng)然也包括應(yīng)對(duì)復(fù)雜的生產(chǎn)工藝、適應(yīng)工作環(huán)境的要求等，一些PACK廠開(kāi)始研究智能化和信息化。

 

破解PACK智能化難題

 

從目前國(guó)內(nèi)PACK大廠的動(dòng)向來(lái)看，均開(kāi)始涉足智能化的鋰電池模組產(chǎn)線及PACK生產(chǎn)線，將智能化作為動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的新思路。“實(shí)現(xiàn)PACK線的智能化，能夠?yàn)殇囯姵仄髽I(yè)提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、完善數(shù)據(jù)追溯、提高電池質(zhì)量，為企業(yè)最終實(shí)現(xiàn)智能制造打造堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。”馬志樂(lè)說(shuō)道。

 

楊槐直言到，“整個(gè)新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)的自動(dòng)化還沒(méi)有完全實(shí)現(xiàn)，PACK的自動(dòng)化也還在不斷推進(jìn)之中。所以PACK智能化目前較多用于失效的判別、質(zhì)量的甄別等，整體智能化的目標(biāo)還沒(méi)有達(dá)到”。

 

一般來(lái)說(shuō)，不管是軟包電池、硬殼電池還是我們常見(jiàn)的18650圓柱電池，模組的自動(dòng)化組裝工藝流程都是從電芯上料開(kāi)始的。這個(gè)來(lái)料可以是原供應(yīng)商提供的包裝，也可以是廠家經(jīng)過(guò)檢測(cè)后統(tǒng)一整理好的專(zhuān)用托盤(pán)。上料可以是人工操作，也可以通過(guò)傳送帶自動(dòng)上料，然后通過(guò)機(jī)器人經(jīng)由抓手抓取。

 

上料的同時(shí)會(huì)進(jìn)行電芯的讀碼（采集單個(gè)電芯的身份數(shù)據(jù)信息）、電芯極性檢測(cè)（有無(wú)放反方向）、電芯分選和電阻值（DCIR）檢測(cè)，并將不良品剔除。根據(jù)模組和工藝要求的不同，分別進(jìn)行諸如等離子清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼焊接-模組打碼-打螺絲-模組檢測(cè)-連接片焊接-BMS系統(tǒng)連接-模組終檢測(cè)-模組下料等工序。

 

而通過(guò)軟硬件的搭配之后，MES系統(tǒng)的集成可以直接將上述生產(chǎn)線打造成準(zhǔn)無(wú)人化的生產(chǎn)車(chē)間，人工只需要在線外進(jìn)行物料的補(bǔ)充即可。

 

拓新天智能化PACK生產(chǎn)線

 

在楊槐看來(lái)，目前PACK面臨的挑戰(zhàn)主要有以下四個(gè)方面：首先是安全性，這不僅僅是PACK面臨的問(wèn)題，也是整個(gè)行業(yè)一直在努力解決的問(wèn)題，能量密度越高，安全性能面臨的挑戰(zhàn)就越大，所以安全性的設(shè)計(jì)和技術(shù)運(yùn)用，這是比較大的挑戰(zhàn)。

 

其次是可靠性，動(dòng)力電池和消費(fèi)類(lèi)電池區(qū)別很大，動(dòng)力電池的運(yùn)作比較大，如何在目前的技術(shù)基礎(chǔ)之上達(dá)到可靠性的指標(biāo)，這個(gè)對(duì)整個(gè)pack是一個(gè)比較大的挑戰(zhàn)。

 

再次是環(huán)境適應(yīng)性，因?yàn)樾履茉雌?chē)作為交通運(yùn)輸工具，大部分時(shí)間是在露天工作，濕度、溫度等不同導(dǎo)致電池性能要求有所不同，這也是動(dòng)力電池系統(tǒng)要解決的課題，使其各種各樣的環(huán)境下都能安全運(yùn)行。

 

最后是性?xún)r(jià)比，新能源汽車(chē)如何與傳統(tǒng)汽車(chē)去競(jìng)爭(zhēng)，獲得消費(fèi)者的青睞，就要從技術(shù)層面到價(jià)格層面去解決。

 

“實(shí)現(xiàn)PACK自動(dòng)化，提高了安全性不說(shuō)，也減少了人為因素對(duì)于產(chǎn)品和生產(chǎn)過(guò)程的干涉，可靠性大大增加。從PACK的構(gòu)成到模組的構(gòu)成，再到每一道工序的具體參數(shù)、電芯的數(shù)據(jù)、其他來(lái)料的信息等，都可以通過(guò)MES系統(tǒng)快速查詢(xún)并得到信息，從而有效提成生產(chǎn)管理水平，有效降低了生產(chǎn)成本。”馬志樂(lè)表示。

 

而這里面，AGV小車(chē)、助力機(jī)械臂、滾筒線、吊臂等都是簡(jiǎn)單而有效的工具。而柔性的線路串接等工作確實(shí)離不開(kāi)人工的協(xié)助，所以半自動(dòng)的PACK成為了各廠家的主流配置。當(dāng)然越來(lái)越多的客戶(hù)會(huì)要求將PACK和模組的MES系統(tǒng)集成在一起，以便更好的管理和快速的查詢(xún)，這對(duì)于系統(tǒng)集成商來(lái)說(shuō)又是一個(gè)小小的挑戰(zhàn)。