不斷的尺寸變化，不僅給電池和組件制造商造成投資困擾，也讓很多客戶不知所措。原則上通過增加硅片和組件尺寸，并不是真正意義上的技術(shù)進步，而且由于供應(yīng)鏈和設(shè)備的關(guān)系，比如玻璃的寬度限制，層壓機的極限，無限制的加大尺寸顯然是不現(xiàn)實的。所以行業(yè)必須回到真正的制程工藝的研發(fā)，來提高單面面積的發(fā)電量，即能量密度上。晶科能源在其Tiger系列組件中首推的TR疊焊技術(shù)，讓其在摩爾定律額階梯上又上了一級。與硅片尺寸變化相比，TR疊焊工藝才是所謂的真正工藝進步，能在同樣面積的硅片上提供10%的效率和性能增益，或?qū)?gòu)成行業(yè)效仿的主流工藝之一。

效率和性能提升

在提高功率輸出的同時，Tiger組件也創(chuàng)新性的采用了疊焊技術(shù)，細節(jié)圖如下。晶科研發(fā)通過特殊工藝將電池片進行疊加，告別傳統(tǒng)組件的電池片間隙，組件效率＞20.7%。高功率+高效率，契合了“高能量密度”的組件發(fā)展趨勢。

疊焊組件的關(guān)鍵技術(shù)點有三個：

1. 重疊區(qū)焊帶減薄：Tiger組件使用了柔性的圓絲焊帶，在重疊區(qū)域?qū)笌нM行壓扁設(shè)計，整體厚度低于非重疊區(qū)域和常規(guī)組件。

2. 重疊區(qū)焊帶整形：整形后的焊帶形狀為變形的 ”Z” 字形，可以有效解決電池片重疊區(qū)域與焊帶接觸面積小的問題，防止碎片及不良。

3. 特制的EVA/POE層壓后進行重疊區(qū)域填充：電池片串接完成后，在層壓過程中使用特制的EVA/POE，高溫下有效填充重疊區(qū)域電池片與焊帶之間的縫隙，給電池片提供緩沖作用，保障組件可靠性。


對于疊焊組件，晶科內(nèi)部進行了嚴格的單倍/雙倍IEC標準測試，結(jié)果如上圖所示。

結(jié)果顯示，單倍/雙倍IEC標準的測試結(jié)果遠低于IEC標準要求的5%功率衰減，甚至優(yōu)于常規(guī)組件。疊焊技術(shù)在提效的同時，保證了組件優(yōu)異的可靠性，確?？蛻綦娬?0年穩(wěn)定高效的運行。

Tiger組件在面積擴大的同時，亦保持了優(yōu)異的載荷特性。在動態(tài)機械載荷測試中，通過在組件前表面動態(tài)施加±1000Pa的壓力完成1000次循環(huán)，正面功率衰減率僅有0.6%，背面功率衰減率1.68%，遠低于IEC標準要求的5%；在靜態(tài)機械載荷測試中，將組件安裝于載荷測試試驗臺上，對組件正面加壓5400Pa，反面加壓2400Pa，加壓6次每次保持1h，正面功率衰減僅有0.3%，背面功率衰減1.82%，遠低于IEC標準要求的5%。

誰會使用這一新工藝？

新的制造工藝并不適合每個人，但很明顯，對于組件制造企業(yè)而言，在各種尺寸上押寶顯然讓自己陷入更被動的局面而加劇了硅片企業(yè)的寡頭局面，對于設(shè)備新投資的風險也加大。所以只有掌握制程工藝，通過技術(shù)來提升效率才是競爭力關(guān)鍵，無論是什么尺寸都游刃有余。

TR疊焊技術(shù)無疑是在不增加設(shè)備投資，在現(xiàn)有產(chǎn)線上實現(xiàn)效率最大化的最可行的工藝。它既不受限于硅片尺寸和產(chǎn)能限制，又提升了能量密度，讓同尺寸組件能塞入更多電池，目前部分一線廠家已經(jīng)開始跟進晶科腳步，采用疊焊工藝，來滿足客戶接近摩爾定律邊緣的需求。